Propuesta para implementar mantenimiento autónomo y mejoras orientadas en una planta industrial.

Vista sencilla de ítem
dc.contributor.advisorCorrea, José Manuel
dc.creatorBolívar Loaiza, Gustavo Adolfo
dc.creatorBarbosa Prieto, Luis Armando
dc.date.accessioned2018-09-10T20:52:53Z
dc.date.available2018-09-10T20:52:53Z
dc.date.issued2003-04-11
dc.description.abstractDespués de terminada la segunda guerra mundial, Japón se vio en la necesidad de reconstruir sus industrias y producir con calidad si deseaban competir en los mercados mundiales. Fue así como decidió importar técnicas de manufactura y administración de los Estados Unidos y modificarlos a sus necesidades. Entre las décadas de los cincuentas y sesentas Japón importó y adoptó los conceptos de mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo, prevención del mantenimiento, ingeniería de confiabilidad, y otras, todas ellas con un propósito especial: mejorar el mantenimiento y la confiabilidad de los equipos. Esta modificación, llevada al ambiente de trabajo japonés, dio como resultado la creación de un sistema de mantenimiento en el cual participan todos los empleados de la empresa y el cual es implementado por ellos mismos y que introduce un concepto nuevo en el cual la mejora del equipo debe involucrar a todos en la organización, desde los operadores hasta el personal directivo. A este nuevo sistema se le dio nombre de mantenimiento productivo total o TPM.es
dc.description.tableOfContents0. Introducción. -- 1. Planteamiento del problema. -- 1.1 Descripción del problema. -- 1.2 Desventajas. -- 2. Objetivos. -- 2.1 General. -- 2.2 Específicos. -- 3. Justificación. -- 4. Alcance y límite. -- 4.1 Delimitación espacial. -- 4.2 Delimitación temporal. -- 4.3 Delimitación conceptual. -- 4.4 Pronóstico. -- 4.4.1 Social. -- 4.4.2 Económico. -- 4.4.3 Técnico. -- 4.4.4 Ambiental. -- 5. Marco teórico. -- 5.1 Antecedentes. -- 5.2 Base teórica. -- 5.2.1 El TPM en las industrias de proceso. -- 5.2.2 Origen y desarrollo del TPM en las industrias de proceso. -- 5.2.3 Definición del TPM. -- 5.2.4 Características particulares de las industrias de proceso. -- 5.2.4.1 Diversos sistemas de producción. -- 5.2.4.2 Diversidad de equipos. -- 5.2.4.3 Uso de equipos estáticos. -- 5.2.4.4 Control centralizado y pocos operadores. -- 5.2.4.5 Diversidad de problemas relacionados con los equipos. -- 5.2.4.6 Alto consumo de energía. -- 5.2.4.7 Uso común de unidades en Stand-by y by-pass. -- 5.2.4.8 Alto nivel de accidentalidad y polución. -- 5.2.4.9 Ambiente de trabajo pobre. -- 5.2.4.10 Mantenimiento de fallas. -- 5.2.5 Razones que explican la rápida difusión del TPM. -- 5.2.5.1 Obtención de resultados significativos. -- 5.2.5.2 Transformación del entorno de trabajo. -- 5.2.5.3 Aumento de los niveles de motivación y conocimiento de los trabajadores. -- 5.2.6 Fases de desarrollo del TPM. -- 5.2.6.1 Fase de preparación (pasos 1 a 5). -- 5.6.6.2 Fase de implementación (pasos 7 a 11). -- 5.6.6.3 Fase de consolidación (paso 12): niveles de sostenimiento y perfección. -- 5.2.7 Actividades fundamentales para el desarrollo del TPM. -- 5.2.7.1 Paso 1: mejoramiento orientado. -- 5.2.7.2 Paso 2: mantenimiento autónomo. -- 5.2.7.3 Paso 3: mantenimiento planeado. -- 5.2.7.4 Paso 4: entrenamiento. -- 5.2.7.5 Paso 5: gerencia temprana. -- 5.6.7.6 Paso 6: mantenimiento de calidad (QM). -- 5.6.7.7 Paso 7: TPM en oficios y departamentos de soporte. -- 5.6.7.8 Paso 8: gerencia de la seguridad y del ambiente. -- 5.6.7.9 Paso 9: sostenimiento e incremento de los niveles. -- 5.2.8 Maximización de la eficacia de la producción. -- 5.2.8.1 Eficacia de la producción en las industrias de proceso. -- 5.2.8.2 Eficacia global de la planta. -- 5.2.9 Mejora orientada. -- 5.2.9.1 ¿Qué es la mejora orientada?. -- 5.2.9.2 Pérdidas y los seis resultados principales. -- 5.2.9.3 La mejora orientada en la práctica. -- 5.2.9.4 Procedimiento paso a paso para la mejora orientada. -- 5.2.9.5 Técnicas analíticas para la mejora. -- 5.2.9.6 Programa de reducción de pérdidas de fallos. -- 5.2.9.7 Programa de mejora de pérdidas de rendimiento. -- 5.2.9.8 Programación de reducción de pérdidas por defectos. -- 5.2.9.9 Programa de simplificación de procesos. -- 5.2.10 Mantenimiento autónomo. -- 5.2.10.1 Desarrollo de un programa de mantenimiento autónomo. -- 5.2.10.2 Clasificación y localización de las actividades del mantenimiento. -- 5.2.10.3 Establecimiento de las condiciones básicas del equipo. -- 5.2.10.4 Implementación del mantenimiento autónomo paso a paso. -- 5.2.10.5 Preparación del plan maestro del mantenimiento autónomo. -- 5.2.10.6 Auditorías de mantenimiento autónomo. -- 6. Aspectos metodológicos. -- 6.1 Tipo de estudio. -- 6.2 Método de investigación. -- 6.3 Fuentes y técnicas de recolección de información. -- 6.3.1 Fuentes primarias. -- 6.3.2 Fuentes secundarias. -- 6.3.3 Fuentes técnicas. -- 7. Desarrollo del proyecto. -- 7.1 Descripción del proceso en la planta de latizado. -- 7.1.1 Descripción general. -- 7.1.2 Visión general del equipo. -- 7.1.2.1 Etapa de desenrollado. -- 7.1.2.2 Etapa de impregnado y secado. -- 7.1.2.3 Etapa de estiramiento en caliente. -- 7.1.2.4 Etapa de normalización. -- 7.1.2.5 Etapa de flexibilizado. -- 7.1.2.6 Etapa de enrollado. -- 7.1.2.7 Sistemas de estabilización de la lona en el proceso. -- 7.1.2.8 Preparación de solución de látex. -- 7.1.2.9 Almacenamiento de materias primas. -- 7.2 Análisis. -- 7.2.1 Análisis de pérdidas. -- 7.2.2 Análisis de mejoras orientadas. -- 7.2.2.1 Análisis general. -- 7.2.2.2 Punto de partida. -- 7.2.2.3 Fase 1 Incremento de la disponibilidad. -- 7.2.3 Análisis de mantenimiento autónomo. -- 7.2.3.1Análisis general. -- 7.2.3.2 Propuesta de implementación de mantenimiento autónomo. -- 7.2.3.3 Paso 1. Realizar la limpieza inicial. -- 7.2.3.4 Paso 2. Eliminar fuentes de contaminación y lugares inaccesibles. -- 7.2.3.5 Paso 3. Establecer estándares de limpieza e inspección. -- 8. Conclusiones y recomendaciones. -- Bibliografía. -- Anexos. --es
dc.identifier.bibliographicCitationBolívar Loaiza, G. A. y Barbosa Prieto, L. A. (2003). Propuesta para implementar mantenimiento autónomo y mejoras orientadas en una planta industrial. (Tesis de pregrado). Recuperado de: http://repository.ucc.edu.co/handle/ucc/5701es
dc.identifier.urihttp://hdl.handle.net/20.500.12494/5701
dc.publisherUniversidad Cooperativa de Colombia, Facultad de Ingenierías, Ingeniería Mecánica, Medellín y Envigadoes
dc.publisher.departmentMedellínes
dc.publisher.programIngeniería Mecánicaes
dc.rights.accessRightsrestrictedAccesses
dc.subjectEnka de Colombia s. a. planta de latizadoes
dc.subjectMantenimiento autónomoes
dc.subjectMejoramiento de procesoses
dc.subjectProductividades
dc.subjectMantenimiento productivo totales
dc.subjectDesarrollo industriales
dc.subjectÁrea metropolitana del valle de aburra (Antioquia)es
dc.subjectEmpresas industrialeses
dc.subjectIndustria textiles
dc.titlePropuesta para implementar mantenimiento autónomo y mejoras orientadas en una planta industrial.es
dc.typeTrabajos de grado - Pregrado
Archivos
Bloque original
Mostrando1 - 1 de 1
Miniatura
Nombre:
2003_propuesta_implementar_mantenimiento.pdf
Tamaño:
3.48 MB
Formato:
Adobe Portable Document Format
Descripción:
Descargar
Bloque de licencias
Mostrando1 - 1 de 1
Miniatura
Nombre:
license.txt
Tamaño:
4.27 KB
Formato:
Item-specific license agreed upon to submission
Descripción:
Descargar
Colecciones
Ingeniería Mecánica